粉末成型机的用途及特点介绍：
一、用途：
粉末成型机适用于粉末冶金、精密陶瓷、硬质合金、磁性材料等需粉末压制成型的相关行业，尤其适用于多台阶形状复杂制品的压制成型。
二、特点：
(1)、该机采用上部驱动方式，传动损耗少，安装场地小且容易维护和保养。
(2)、上冲体装有油压缸，若加压过载造成压机卡住停机，只需将油压缸内的油卸掉，开机逆转将异常排除后，再将油压缸内的油注人即可恢复到原来状态。
(3)、上冲设有气压缓；中复位装置，在加压终了时，上冲仍压着制品同时脱出中模面，可有效防止制品在脱模时变形及龟裂的发生。
(4)、模架可安装两个上冲、三个下冲，可满足多台阶形状复杂制品的成型要求。
(5)、模架可兼用于内台阶、外台阶的制品，并配合有段差调整机构、浮动芯杆机构，易于成型有段差且薄的制品。
(6)、该机设计中模挡块机构，中模和芯棒带台阶的成型方式均可适用，极大地降低模具成本。
(7)、装料、加压、顶压个位置的调整有累计型计数器显示及微调功能，成型条件容易控制。
(8)、有固定行程的过／欠量装料功能，可防止粉末的喷溅和保证装料稳定以弥补特殊制品的成型缺陷，满足制品的品质要求。
(9)、安全光栅以及料斗、上行程、下行程、气压、下一冲、下二冲等均可有检测装置的配备，确保压机、模具、制品和操作者安全等不发生意外事故。
(10)、电动集中式润滑油泵可定时定量对压机进行润滑，并设有检测和保护功能，确保润滑系统在恶劣的条件下有效使用。
(11)、该机的PLC系统可存储、调用约若干个制品程序和压制调整数据，极大地方便了调模，提高了效率。
(12)、该机采用先进的人机界面操作系统，人性化设计，功能的设定、调整简单、直观，操作容易。
粉末冶金伺服成型机是一种新型的纯伺服专用设备，是通过伺服马达带动丝杆转动上冲、母模、下冲进行上下运动的粉末成型机。采用先进的机、电、气、仪一体化控制、伺服驱动技术。主要适用以结构件为主的硬质合金，粉末冶金，金属粉末，刀具，机械零件的生产。伺服压机有独立的伺服系统和电气系统，具有浮动压制，使制品成型密度得到有效控制，保护性脱模和一般性脱模两种脱模方式可供选择，电气控制采用PLC可编程控制器。采用按钮集中控制，同时装有机械限位装置，从而保证制品的一致性。具有稳定性、精准性、高效性等特点。
吉川，汇众，新巷。吉川是玉川合资的，价格较高一些，汇众50T以上的机台还不错，应该说是国产机里做得较好的！新巷的性价比要好一些，但模架的钢性较单薄，缺点是没有小吨位机台。宁波粉末冶金成型机器就宁波雄剑机械有限公司生产的最垃圾了基本新港的17个他只能做11个哎没见过这样的机器只买好的不买错的，我老板不知道杂的买个宁波雄剑机械有限公司的机器，他妈的调的累死做的累死哎悲剧咋跟新港汇众比啊
金属粉末成型是一种节能、节材、高效、近净成形、少污染的先进制造技术，在超导材料、纳米材料、生物工程材料、超硬材料等现代高新技术领域中得到广泛的应用，已进入当代材料科学的发展前沿，并朝着高效自动化、高性能、低成本的方向发展。传统的粉末成形技术的工艺流程是：制取粉末——混料——压片机压制——烧结——后续处理。工艺复杂，致密度低，制件的性能较差。高新技术产业的迅猛发展对粉末成形制件的性能及制造周期提出了更高的要求。如何改进工艺、缩短制造周期及提高制件性能等要求促进了人们对粉末成型技术的深入研究，先后出现了一些新工艺、新技术、新动向，目前粉末成型技术的研究已经取得了很大的进展。本文综述了近年来新发展的粉末成形技术的若干进展。
1 冶金粉末成型技术
粉末冶金是一种制取金属粉末以及采用成形和烧结艺将金属粉末(或金属粉末与非金属粉末的混合物)制成制品的工艺技术。随着技术的发展，各种新工艺相继出现并得到广泛的应用，如温压技术、流动温压技术、动磁压制和高速压制技术等。
1.1 温压技术
温压技术是美国Hoeganaes公司在20世纪90年代研发的一种新型的粉末冶金成型技术。该工艺只通过一次压制便可生产出高密度、高强度、低成本的粉末冶金零件，具有非常广阔的应用前景。温压技术的原理是：将加有特殊润滑剂的预制金属粉末和模具等加热至130~150℃，并将温度波动控制在±2.5℃以内，然后进行压制、烧结而制得金属粉末冶金结构零件。温压技术的核心有两个：一是特殊聚合物及金属粉末成型的制备，二是温压设备。
利用温压成形法生产的金属基零件具有较均匀的密度，且密度不低于7.25g/cm，同时有0.15~0.3g/cm的增幅，使得拉伸强度和冲击韧性均有了很大的提高。该工艺的另一个特点是，温压零件的生坯强度高，与传统工艺相比可提高50%~100%，可直接对坯件进行机加工且降低了生坯在搬运过程中的破损率，表面粗糙度低1。此外，温压成形所需压制力低、脱模力小，因而延长了压片机模具的寿命，同时该工艺简单，成本可降低38，制品的性能和质量稳定，产品精度高，材料利用率高。
目前国外的温压艺已经实现了工业化生产。法国FederalMogul公司已计划从2002年起生产1500万根温压连杆，连杆质量为350~600g，以适应欧洲汽车制造厂商生产的各种发动机的需要。国内对温压技术的研究近些年也取得很大的进展。华南理工大学在系统研究温压技术的基础上研制出一系列的温压零件并投入使用，如摩托车连杆、发动机油泵温压斜齿轮、发动机气门导简零件等。北京科技大学、中南大学在温压技术的研究上也取得了很大的进展，其研发的国产温压粉末材料的性能已接近国外专用粉末的指标。
我国近十年来粉末冶金技术发展概况：
粉末冶金是一项集材料制备与零件成形于一体，节能、节材、高效、最终成形、少污染的先进制造技术，在材料和零件制造业中具有不可替代的地位和作用，已经进入当代材料科学的发展前沿。目前粉末冶金技术正向着高致密化、高性能化、低成本方向发展
近十年来粉末冶金零件的成形新技术：一、温压技术 温压技术是粉末冶金领域近几年发展起来的一项新技术，可生产出高密度、高强度，具有非常广泛的应用前景。所谓温压技术就是采用特
制的粉末加温、粉末输送和模具加热系统，将加有特殊润滑剂的预合金粉末和模具等加热至130～150℃，并将温度波动控制在±2．5℃以内，然后和传统粉末冶金工艺一样进行压制、烧结而制得粉末冶金零件的技术。其技术关键：一是温压粉末制备，二是温压系统。与传统工艺相比，温压成形的压坯密度约有0.15～0.30g／cm3的增幅，其密度可达7.45g／cm3。在相同的压制压力下，温压材料的屈服强度比传统工艺平均高11％，极限拉伸强度平均高13．5％，冲击韧性可提高33％。另外，温压零件的生坯强度高，可达2O～30MPa，比传统方法提高50—100％，不仅降低生坯搬运过程中的破损率而且能对生坯进行机加工，表面光洁度好。此外，温压工艺的压制压力低和脱模力小，同时零件性能均一，产品精度高，材料利用率高。温压工艺还有一个特点是工艺简单，成本低廉。研究表明，假如一次压制、烧结的普通粉末冶金工艺的成本为1.0，则粉末锻造的相对成
本为2.0，复压复烧的相对成本为1.5，渗铜的相对成本为1.4，而温压技术的相对成本为1．25。目前，采用温压技术生产的粉末冶金零件已达200多种，零件重量在5—1200g。例如，德国SinterstahlGmbH公司用温压技术生产复杂的摩擦传动用同步齿环，在美国新奥尔兰举行的PM2TEC2001国际会议上获奖。该零件的齿部密度超过7.3g／cm，环体密度超过7.1g／cm，生坯强度达到28MPa。采用了扩散合金化的烧结硬压粉末，最低抗拉强度为850MPa。由于使用了温压技术和采用粉末冶金零件，使得综合成本降低了38％。
成型工序一般都是成熟工艺,出现意外都是制粉工序的原因,只要有万分之一的其它杂质,下一道工序就出问题.要结合化工工艺进行筛选,把多余的杂质去掉.
应该提问的再详细,以便于大家探讨.
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