永久性现浇混凝土复合保温板生产线
一、FS永久性复合外模板现浇混凝土保温结构体系简介
FS永久性复合外模板现浇混凝土保温结构体系是以水泥基双面层复合保温板为永久性外模板，内侧浇注混凝土，外侧抹抗裂砂浆保护层，通过连接件将双面层复合保温模板与混凝土牢固连接在一起而形成的保温结构体系。该体系属于现浇钢筋混凝土复合保温结构体系，适用于工业与民用建筑框架结构、剪力墙结构的外墙、柱、梁等现浇混凝土结构工程。
FS永久性复合外模板由保温板、保温过渡层和内、外两侧粘结加强层及加强筋构成，产品具有质量轻、保温效果好、施工方便、防火性能好、无安全隐患，与建筑物同寿命等优良特性。
复合外模板保温体系施工时，外侧以复合保温板为永久性外模板，将现浇混凝土墙体与永久性外模板浇注为一体，并通过锚栓连接使其更加安全可靠，浇注完成后外侧抹砂浆保护层，满足建筑节能65%的要求。
该保温体系具有以下特点：
1）设计施工技术简单，易于大面积推广应用。现浇混凝土框架（框剪）结构的承重结构形式不变，梁柱及剪力墙仍按现行标准规范设计，设计标准和计算软件齐全，施工技术成熟，易于大面积推广应用。
2）达到一体化技术要求，实现了建筑保温与结构同寿命的目的。将永久性复合保温外模板与框架（框剪）结构的梁柱及剪力墙等现浇混凝土构件浇注在一起，并通过带“羊”角螺母的连接件牢固连接（抗拉承载力≥0.5Mpa），达到了同步设计、同步施工、同步验收的技术要求，实现了建筑保温与结构同寿命的目的。
3）采用多层结构设计型式，具有较高的强度和良好的保温性能。永久性复合保温外模板由挤塑保温板、加强筋、内外粘结增强层和保温过渡层等组成，具有较高的力学强度，可直接做外模板使用，保温隔热性能良好，满足建筑节能65%的标准要求。
4）具有良好的防火性能。保温层内外两侧两个主立面被水泥聚合物砂浆保护层包覆，在施工过程中可有效避免火灾现象的发生，建筑工程竣工后，保温层外侧水泥砂浆保护层达30mm以上，防火性能大大提高。
5）采用工厂化预制形式，确保产品工程质量。永久性复合保温外模板全部采用工厂化预制，在使用过程中，无造假可乘之机，杜绝了偷工减料现象的发生，在混凝土浇注过程中，对永久性复合保温外模板的产品质量进行了现场验证，有效防止了假冒伪劣产品用于建筑工程。
6）创造性的设置了保温过度层，避免了抹面层空鼓、开裂等质量通病问题。 在永久性复合保温外模板结构型式设计中设置了保温过度层，缓解了保温模板因环境变化产生的应变，避免了抹面层空鼓、开裂等质量通病问题。
7）保温与模板合二为一，工程造价较低。永久性复合保温外模板可直接用作现浇混凝土结构工程的外模板，将保温与模板合二为一，减少了施工工序和模板用量，无需再做其他保温处理，提高了施工效率，降低了工程综合
复合外墙外保温板生产线介绍：
复合外墙外保温板（阻燃保温板）生产线是我公司参照国内外等先进技术和经验，经反复试验研制成功的新产品。是外墙外保温板实现工厂化生产的重大发明。本生产线有全自动搅拌系统、自动制板机、自动切割锯、自动码垛系统和群钻五部分组成。
1、自动制板机：
本机采用自动化多道辊压、布网、铺无纺布制板，一次成型，制板速度快，板材料光滑平整，规格任意调整，厚薄均匀，本机在砂浆状态下，上下按顺序布料布网，同机实现复合制作与EPS聚苯板或XPS挤塑板复合一次性成型，并在复合板里面形成砂浆网状立体联接结构。由于采用的技术先进，工艺独特，不仅是生产效率成倍提高，制板成本大幅降低，而且极大的提高了保温板的综合质量，机械强度和面层的粘结牢度，从根本上克服了传统聚苯板和挤塑板现场施工造成的重复劳动复杂工序、及粘结不牢固、施工成本高等缺点。
该机的独特工艺属国内首创，技术先进居国内领先地位，是实现机械化、标准化、规模化生产(EPS)复合聚苯、保温板或（XPS）复合挤塑保温板的最佳选择。
2、技术参数：
外形尺寸： 长45m×宽5.0m×高5.0m
装机功率： 40kw
制板规格： 长2.4m×宽0.6m×厚20－100mm
工作效率： 班产1000—1500m2
3、自动搅拌系统：
由自动提升机、电脑自动配料系统实现水和外加剂的自动配料，及与砂子和水泥的全自动搅拌，以及螺旋自动分料、落料。每小时可自动搅拌10–15m3料浆。装机功率40kw。
4、全自动切割锯：
由纵切割锯横切割锯及载板小车组成。本切割锯可任意切割，切割尺寸：600×2400mm，600×900mm，600×1200mm，产品规格可根据需要随意切割，装机功率20kw。
5、群钻：
由电机和钻铣头组成，可一次性在保温板上同时钻铣16个沉孔，钻孔分布均匀，方便施工中锚固钉的固定和安装。在施工过程中，简化了施工工序，提供了工程效率。
二、接产条件及效益分析：
1、 接产条件
① 场地：生产厂房500 ㎡ 材料库300 ㎡，成品库（棚）/1000 ㎡。
② 用水量：14m³/d。
③ 电力：装机容量40kw。
④ 人员：需工人8-12人。
2、 成本核算:
成本核算与效益分析（按厚40～60mm计，节能65%计算）
(1)原材料价格
普通硅酸盐水泥: 0.5元 石英砂：0.4元
外加剂:1.3元 网格布：1.5元/㎡ 保温板15-18元/㎡
每平方米原材料成本18-21.7元/㎡
(2)水电费:按各地平均水电费价格计算,为0.2元/ ㎡
(3)工资:年产50万平方米需生产工人8人,按均价计算为1元/ ㎡
(4)管理费用:管理人员需4人,则成本为0.7元/ ㎡.
(5)销售费用:每平方米按2元计算.
(6)折旧: 每平方米按1元计算.
(7) 厂房租金:每平方米按0.8元计算.
每平方米成本25-27.4元/㎡
按年产50万平方米计算,40～60mm为例，各地价格为55～68元/㎡,
年总产值50万㎡×（55～68元）/ ㎡=2750万～3400万元
总成本50万㎡×（21～25）元/㎡ =1050万～1250万元
年利税总额=（2750～3400）万元—（1050～1250）万元=1200～2150万元
(8)年税金=（2750～3400）万元×6%=165～204万元
每年的税后利润约1500～1950万元。
一项具有超前意义的新产品问世，一定会产生巨大的经济效益。在市场激烈竞争的今天，成功总是慧眼捷足者先登。科技以人为根，绿源以诚为本。绿源人愿与天下有识之士，携手共进，共创业绩。
墙板机配置表
平台架 13套
上料平台 3套
料斗 4套
拖布支架压轴 4套
刮板 6套
搅拌机 3套
码垛机 2套
运板小车 1套
配电柜 7套
四面切割锯 1套
群钻 1套
技术参数
外形尺寸 长45m×宽5.0m×高5.0m
码垛空间 1000（m²）
整机质量 28T
操作工棚 500（m²）
生产能力 班产1000—1500m2
原料空间 300（m²）
主机功率 40Kw
办公用房 50（m²）
切割尺寸 600×600mm，600×900mm，600×1200mm
配用叉车 7人
耗水 14m³/d
产品尺寸 长1.2m×宽0.6m×厚20－100mm
起模时间 24小时
使用时间 7天
二、生产技术研究
1.原材料选择
1）保温材料
选择XPS板作为复合保温外模板保温层材料。XPS板导热系数小，抗压强度和抗冲击性能较高，吸水率低，抗老化性能优异，是目前一种较好的轻质保温材料。
2）胶凝材料
选取普通硅酸盐水泥作为粘结加强层、粘结层、保温过度层和加强筋的主要胶凝材料。普通硅酸盐水泥来源广泛、价格低廉、耐水性能好、强度高、耐久性优异。
3）骨料
选取按一定比例混合的人工砂与天然砂作为粘结加强层、粘结层、保温过度层和加强筋用砂。
4）玻化微珠
选取玻化微珠作为保温过度层的轻质填充材料。
5）胶粉
选取德国瓦克公司生产的5044N型号的胶粉，改善聚合物砂浆的粘结强度、耐水性等各项性能。
6）外加剂
为有效改善复合保温各层的物理力学性能，还掺加了减水剂、防水剂、高分子聚合物等外加剂。
7）耐碱玻纤网格布
选用耐碱玻纤网格布布设于复合保温模板两侧，提高其抗冲击性能、抗弯载荷等力学强度。
2.生产工艺及设备
1）复合保温模板制备工艺
a.聚合物水泥干粉砂浆制备：胶凝材料、骨料、胶粉等原材料计量，混合搅拌，储存。
b.保温砂浆干粉制备：胶凝材料、玻化微珠、胶粉等原材料计量，混合搅拌，储存。
c.复合保温模板的制备工艺主要包括：挤塑板切割，开设凹槽，喷涂界面剂，铺设保温内侧粘结加强层，养护7天，保温板外侧依次铺设粘结层、加强筋、保温过度层和外侧粘结加强层，自然养护7天后出厂。
2）复合保温模板生产设备
复合保温模板成型设备主要由电子计量装置、干粉砂浆搅拌机、料浆搅拌机、工作抬架、抹平装置、传送设备及切割机等组成。干粉砂浆搅拌机、料浆搅拌机采用自动配料、电子计量，自动化程度高，计量准确；成型设备具有结构设计合理、生产操作方便、成型周期短、生产效率高、产品质量好等特点。
3.产品标准及性能指标检测
依据我省现行《居住建筑节能设计标准》、国家《建筑施工模板安全技术规范》（JGJ162-2008）和一体化技术要求，制定了企业标准《复合外模板现浇混凝土保温结构体系》（Q/1500SCJ002-2010）。
经山东省建筑工程质量监督检验测试中心检测，永久性复合保温外模板及FS复合外模板保温体系的力学性能指标和耐候性等均达到国家有关标准和企业标准的要求.
工程实例
指标Ly复合保温外模板
面密度，kg/m² ≦35
坑冲击强度，J ≧10.0
抗折破坏荷载， N≧2000
拉伸粘结强度（与XPS板）MPa
原强度 ≧0.20
耐水 ≧0.20
耐冻融 ≧0.20
保温层（XPS）密度30--35
压缩强度，MPa ≧0.20
导热系数W/(m·K) ≦0.030
燃烧性能不低于B1级
三、设计技术研究
1.自保温结构体系设计要求
1）复合保温模板保温体系工程设计工程设计应符合以下原则：
a.框架结构和剪力墙结构的现浇混凝土构件按照现行《混凝土结构设计规范》（GB 50010-2002）、《建筑抗震设计规范》（GB50011-2010）等有关标准规范规定进行设计。
b.梁、柱、剪力墙等外围护结构保温设计采用永久性复合外模板现浇成型，外围护填充墙采用自保温砌块，并与复合保温模板外侧在同一垂直立面上。
c.室内分隔墙设计选用加气混凝土砌块、轻集料混凝土空心砌块等新型墙体材料。
2）复合外模板保温体系建筑工程的节能设计和热工计算按山东省《居住建筑节能设计标准》DJB-036的规定和《公共建筑节能设计标准》DJB-037的规定进行设计。
3）围护结构中与复合保温模板相配套的自保温砌体设计应符合相应国家和山东省砌体设计规程的规定。
4）复合外模板保温体系和外墙填充墙主墙面应按照外墙普通抹灰做法进行设计，宜采用抗裂抹面砂浆，厚度一般为20mm。
5）复合保温模板强度验算要考虑新浇混凝土作用于模板的测压力标准值。 新浇混凝土侧压力计算取值为下式中的较小值：
F=0.22rc tβ1β2 √￣V F= rc H
其中rc------------混凝土的重力密度，取24000KN/m3
t--------------新浇混凝土的初凝时间，当缺乏资料时取200、（T+15）；
T-------------混凝土的入模温度；
V-------------混凝土的浇筑速度，m/h；
H-------------混凝土侧压力计算位置处至新浇混凝土顶面总高度；β1--------------外加剂影响正系数，不掺外加剂时取1.00；掺具有缓凝作用的外加剂时取1.200；
β2-------------混凝土坍落度影响修正系数，当坍落度小于30mm取0.85；当坍落度为50mm~90mm取1.0；当坍落度为110mm~150mm，取1.150。
6）复合保温模板变形值为模板构件计算跨度的1/400。
2.自保温结构体系节点构造设计
1）复合保温模板拼接处以及与自保温砌体相交处，在抹面施工前，应采用抹聚合物砂浆耐碱纤维网格布抗裂措施。
2）复合外膜板保温体系除主体墙面外，砌体女儿墙、门窗洞口、阳台、雨篷、空调机隔板，外凸的腰线等热桥部位，宜采用保温浆料系统。
3）复合外模板保温体系特殊部位构造。
1复合保温模板拼接。
2复合保温板与自保温砌体相交部位。
3阴、阳角部位设计构造。
4门窗洞口设计构造。
四、施工技术研究
施工技术要求
1）复合外模板保温体系施工时，现场应建立相应的质量管理体系、施工质量和检验制度，并编制专项施工方案，向施工人员进行培训和技术交底。
2）复合保温板运输时应轻拿轻放，材料进入施工现场后，先进场验收，并按规定取样复验；各种材料应分类贮存平放码垛，且不宜露天存放，应有防雨、防暴晒措施；在平整干燥的场地，最高不超过20层；存放过程中应采取防潮、防水等保护措施，贮存期及条件应复合产品使用说明书的规定。
3）砌筑砂浆和抹面砂浆材料宜选用预拌砂浆，并按照产品说明书的要求配制，配制好的材料应在规定时间内用完，严禁过时使用。
4）复合外模板保温体系完工后应做好成品保护。施工产生的墙体缺陷，如穿墙套管、脚手眼、孔东等，应按照施工方案采取隔断热桥措施，不得影响墙体热工性能。
2.施工工艺流程及施工方法
1）施工工艺流程：
复合保温外模板排版→裁割→安装连接件→弹线→绑扎钢筋及垫块→立复合保温外模板→立内侧模板→穿对拉螺栓→立模板木方次楞→立模板双钢管主楞→调整固定模板位置→浇筑混凝土→拆除模板主次楞→砌筑自保温砌体→拼缝及阴阳角处抗裂处理→水泥抗裂砂浆抹面→饰面层施工。
2）施工操作要点：
〈1〉确定拍板分隔方案：根据外墙尺寸确定拍板分隔方案并绘制安排版图，尽量使用主规格复合保温外模版。
〈2〉复合保温外模版裁割：对于无法用主规格安装的部位，应事先在施工现场用切割锯切割成为复合要求的尺寸。
〈3〉安装连接件：在施工现场用手枪钻在复合保温模板预定位置穿孔，安装连接件，每平方米不少于5个。门窗洞口处可增设连接件。
〈4〉弹线：复合保温模板安装前应根据设计图纸和排板图复核尺寸，并设计安装控制线。弹出每块板的安装控制线。
〈5〉绑扎钢筋及垫块：外墙钢筋绑扎验收后在钢筋内外两侧绑扎C20水泥砂浆垫块（3~4块/m2）。
〈6〉立复合保温外模板：根据设计排板图的分隔方案安装复合保温外模板，并用绑扎钢丝将连接件与钢筋绑扎定位，先安装外墙阴阳角处板，后安装主墙板。
〈7〉立外墙内侧模板：根据混凝土施工验收规范和建筑模板安全技术规范的要求，采用传统做法，安装外墙内侧木（竹）胶合板和木方次楞、钢管主楞。
〈8〉安装对立螺栓：根据每层墙、柱高度按传统模板施工方法确定对拉螺栓间距，用手枪钻在复合保温模板和内侧模板相应位置开洞，穿入对拉螺栓并初步调整螺栓。
〈9〉安装模板主次楞：立外墙外侧竖向（40×70mm或50×80mm）次楞，横向安装水平向2根48×3.5钢架管为主楞，固定内外模板、主次楞，调整模板宽度和垂直度，使之达到施工要求。
〈10〉混凝土浇注：混凝土浇注应用II型镀锌铁皮扣在复合保温模板上口形成保护帽。混凝土坍落度应符合泵送混凝土对流动度的要求。
3）内外侧及主、次楞拆除内外模板、主次楞的拆除时间和要求应按照《混凝土施工质量验收规范》（GB50203--2002）和《建筑施工模板安全技术规范》（JGJ162--2008）的规定执行。
4）砌筑自保温砌体
外围护结构填充墙体自保温砌体施工按照相应国家和山东省砌体设计规范和规程的规定施工，且自保温砌块外侧应同复合保温模板外侧在同一垂直立面上。
5）拼缝及阴阳角处抗裂处理
复合保温模板拼缝处、阴阳角以及与自保温砌体相交处，用聚合物砂浆抹压找平，并铺设200mm宽耐碱玻纤网格布，加强抗裂措施处理。
6）水泥抗裂砂浆抹面
复合保温模板与自保温砌体外侧应整体分层抹压20mm水泥抗裂砂浆，使外立面平整，复合验收要求。
7）饰面层施工
涂料或面砖饰面层应按照《建筑节能工程施工质量验收规范》 GB50411-2007）做法施工。
五、技术创新与突破
1）创新性的发明了将永久性复合保温模板与现浇混凝土墙体结构浇注为一体，并通过带“羊”角螺母的连接件牢固连接，达到了节能结构一体化的技术指标要求，实现了建筑物保温与结构同寿命的目的。
2）永久性复合保温外模版内侧粘结增强层为聚合物水泥粘结砂浆，与保温板实现100%的牢固粘结，与内侧浇注的混凝土实现同材质有机结合，确保了粘结强度和质量。
3）永久性复合保温外模板采用带“羊”角螺母的连接件与混凝土浇注在一起，大大提高了与现浇混凝土墙体的锚固强度，确保连接安全可靠。
4）创造性的在永久性复合保温外模板因环境变化产生的应变，减少了抹面层空鼓、开裂等质量通病问题。
5）永久性复合保温外模版采用多层结构设计，设置了内外侧粘结增强层和加强筋，提高了保温模板抗折、抗压、抗冲击等力学性能，达到了现浇混凝土模板使用技术要求，减少了模板用量。
革新型一体化保温，与建筑同寿命，节约工期，安全无 隐患，政策导向，楼盘销售亮点，做好工程项目，为用户着想，才能有最大的收益。
性能比对
普通外保温（如聚苯板），设计为25年，一般十年左右裂缝、进水，二次保温大修理。施工时，火灾隐患大，责任大。
聚苯板的施工方法为手工工艺，受天气气候影响很大，如风大、下雨、冬天天冷冻融等因素，都无法施工。
普通外保温的施工周期约为60天，加上吊车和施工电梯拆除后才能二次施工完，跨时三、四个月，影响整体施工进度。
普通外保温需大量悬挂吊篮，极易发生安全事故，出事概率大，甲方的安全责任过重。
伴随着国家不断提高的节能标准，聚苯板达不到应有的保温效果。如保温材料和施工方法不严格控制将造成脱落高空坠物等长期的安全隐患。如有此类事件发生，将严重损伤公司形象，而且事后难以修补。
LY外保温设计为60年，与建筑同等寿命，因与混凝土连接浇铸为一体，安全无隐患。因是定量尺寸生产，现场无法偷工减料。保温效果得到保障，概念新颖，也是售楼亮点。
LY外模板达到A级防火，省建设厅、国家建设部重点推广项目。加上保温砌块是无机材料，更加安全。施工过程和业主入住后毫无消防隐患。缩短工期二个月，节约管理成本，保温效果好，与建筑同寿命等，推行一体化保温系统又是国家方针，政策导向。因节能、安全进度快等因素，一定会给公司带来销售亮点，回报公司最大的利益。
常见故障处理说明；
1电机故障
故障原因：1负载过大，电机过电流
2电机缺相
3电机损坏
处理方法：1调大该电机开关的保护电流
2检查电机连接线路
3检查电机有无损坏
打开电柜门，合上跳闸的断路器。
2推袋机变频器故障
故障原因：1设置变频器参数时，电机电流设置过小
2电机接线错误
3机器运行时机械摩擦阻力大，电机过电流
处理方法：1正确设置变频器参数
2检查电机连线
3查找摩擦阻力，排除机械故障
打开电柜门，关掉总电源，约10秒后再合上总电源。3分层机变频机故障
故障原因：1设置变频器参数时，电机电流设置过小
2电机接线错误
3机器运行时机械摩擦阻力大，电机过电流
处理方法：1正确设置变频器参数
2检查电机连线
3查找摩擦阻力，排除机械故障，检查分层门有无卡死打开电柜门，关掉总电源，约10秒后再合上总电源。
4升降机变频机故障
故障原因：1设置变频器参数时，电机电流设置过小
2电机接线错误
3机器运行时机械摩擦阻力大，电机过电流
处理方法：1正确设置变频器参数
2检查电机连线
3排除机械故障，检查升降机构滑块和导轨有无卡死
打开电柜门，关掉总电源，约10秒后再合上总电源。
5伺服故障
故障原因：1伺服过载
2接线错误
3伺服损坏
处理方法：1断开电源，从新启动
2检查输入输出部分线路
3更换损坏设施
打开电柜门，关掉总电源，约10秒后再合上总电源。
6升降机上升超时
故障原因：1变频器频率设置太低
2机械摩擦力大，上升时间延长
3升降上限位1升降上限位2上升临界光电损坏
处理方法：1调高频率
2减小升降机构滑块，导向轮和导轨之间的摩擦
3检查更换损坏光电和接近开关
7升降机下降超时
故障原因：1变频器频率设置太低
2机械摩擦力大，上升时间延长
3升降下限位1升降下限位2上升临界接近开关损坏处理方法：1调高频率
2减小升降机构滑块，导向轮和导轨之间的摩擦
3检查更换损坏接近开关
8分层机开超时
故障原因：1变频器频率设置太低
2机械摩擦力大，打开时间延长
3分层开接近开关损坏
处理方法：1调高频率
2减小分层机构链条，导向轮和导轨之间的摩擦
3检查更换损坏接近开关
检查后是否有托盘卡住。
9分层机关超时
故障原因：1变频器频率设置太低
2机械摩擦力大，关时间延长
3分层关接近开关损坏
处理方法：1调高频率
2减小分层机构链条，导向轮和导轨之间的摩擦 3检查更换损坏接近开关
10推袋机推袋超时
故障原因：1变频器频率设置太低
2机械摩擦力大，推袋时间延长
3推袋前位接近开关损坏
处理方法：1调高频率
2减小推包机构链条，导向轮和导轨之间的摩擦 3检查更换损坏接近开关
11推袋机返回超时
故障原因：1变频器频率设置太低
2机械摩擦力大，返回时间延长
3推袋后位接近开关损坏
处理方法：1调高频率
2减小推包机构链条，导向轮和导轨之间的摩擦 3检查更换损坏接近开关
12编组机动作超时
故障原因：1编组传送1或2光电开关故障
2编组机满光电开关故障
处理方法：1检查编组传送1或2光电开关，查看是否有异物遮挡或者光电开关，反光板偏移。清洁反光板，调整光电开关，
反光板位置。
2检查编组机满光电开关，是否有异物遮挡或者光电开关，反光板偏移。清洁反光板，调整光电开关，反光板位置。13编组机堵袋
故障原因：编组2光电开关故障或者光电开关，反光板位置偏移
处理方法：检查编组2光电开关，查看是否有异物遮挡或者光电开关，反光板偏移。清洁反光板，调光电开关，整反光板位置。14转位传输堵袋
故障原因：转位输送机光电开关被长时间遮住或者光电开关，反光板位置偏移
处理方法：排除遮住光电开关之物或清洁反光板，调整光电开关，反光板位置。
15转位旋转超时
故障原因：转位初始位接近开关故障
处理方法：检查转位初始位感应片与转位定位接近开关的位置并调整16转位定位故障
故障原因：转位初始位接近开关故障
处理方法：1.检查转位初始位感应片与转位定位接近开关的位置并调整位置。
2.检查转位机在工作过程中是否有异物阻挡而不能正常
工作，从而导致转位机无法处在正确的工作位置。
17加速机堵袋
故障原因：加速机光电开关被长时间遮住或者光电开关，反光板位置偏移
处理方法：移除遮住光电开关之物或清洁反光板，调整光电开关，反光板位置。
18辊道机堵袋
故障原因：辊道机光电开关被长时间遮住或者光电开关，反光板位置偏移
处理方法：移除遮住光电开关之物或清洁反光板，调整光电开关，反光板位置。
19托盘仓空报警
故障原因：无托盘
处理方法：加托盘
20托盘输送故障
故障原因：空托盘传输时卡死或者光电开关，反光板位置偏移
处理方法：1.检查机械机构是否正常
2.检查光电开关或者反光板位置是否偏移。调整光电
开关，反光板的位置
3.空托盘传输时与否被两侧的导向护栏挤压，通过调整护
栏之间的间距解决
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码垛机常见故障处理
常见故障处理说明；
1电机故障
故障原因：1负载过大，电机过电流
2电机缺相
3电机损坏
处理方法：1调大该电机开关的保护电流
2检查电机连接线路
3检查电机有无损坏
打开电柜门，合上跳闸的断路器。
2推袋机变频器故障
如今机器人码垛机的自动化水平提高了很多，但是不造成事故的问题不能低估，否则还是有可能造成事故的。为了保证机器人码垛机能够高速稳定地完成堆垛作业而不发生事故，一方面需要采取防护措施，另一方面需要正确操作和使用设备。
在机器人码垛机操作过程中，对物资出口没有合理的保护，仅仅通过一个警示牌或者一个需要隔离的工作流程是远远不够的。风险降低后应该不会发生事故，然后考虑采取相应措施。
维修工人在机器人码垛机底部进行维修时，如果设备没有配备机械锁紧装置，很容易因堆垛装置掉落而造成挤压伤害，因此各区域的防护装置对于机器人码垛机是必不可少的。
对于打开联锁开关进入危险区域的人，由于堆垛机提升部分的故障，如链条断裂，如果堆垛机部分没有机械锁紧装置或止回阀，堆垛机的平台就会掉落。
为避免此类事故的发生，除要求无事故保护装置外，严禁人员随意打开机器人码垛机联锁开关进入危险区域。设备的每次操作都需严格按照规范进行，以消除事故隐患。
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故障原因：两边脱模台的调节高度不一样，模框下降时，压到托板后，模框橡胶垫减震垫压缩的松紧度不一样，影响布料效果。处理的方法：调节脱模杆的长度，使之两边脱模台的高度一致。（正常调节脱模拉杆的长度，使模框压到托板后，脱模油缸活塞杆的行程留下大约10mm的活动量。）故障原因：模框上橡胶减震垫左右送进度不一样。处理的方法：调节模框橡胶减震垫，砖低的一边跳松，砖高的一边调紧。故障原因：振动台橡胶减震垫（或弹簧）使用时间太长，左右高低差较大，导致震动台不平；振动台固定架与振动台面的高度差，左右不一致，致使振动台震动时，模框左右震动的幅度不一样。处理的方法：如果橡胶减震垫磨损，更换新的橡胶减震垫后，再调节振动台固定架的高度。故障原因：振动台定位轴、定
处理的方法：检查、更换磨损的零配件。
高处作业监护内容如下：1、负责确认作业安全措施和执行应急预案，遇有危险情况时命令停止作业；2、高处作业过程中不得离开作业现场；3、监督作业人员按规定完成作业，及时纠正违章行为；4、建筑施工进行高处作业之前，应进行安全防护设施的逐项检查和验收。验收合格后，方可进行高处作业。验收也可分层进行，或分阶段进行。
高空作业通常指的是高处作业，指人在一定位置为基准的高处进行的作业。国家标准GB/T 3608-2008《高处作业分级》规定，高处作业为：“在距坠落高度基准面（3．2）2m或2m以上有可能坠落的高处进行的作业。”根据这一规定，在建筑业中涉及到高处作业的范围是相当广泛的。在建筑物内作业时，若在2m以上的架子上进行操作，即为高处作业。
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