微机控制电液伺服万能试验机集电液伺服自动控制、自动测量、数据采集、屏幕显示、试验结果处理为一体，以油缸下置式主机为平台，配置精密油泵和电液伺服阀、PC机伺服控制器，实现多通道闭环控制，完成试验过程的全自动控制、自动测量等功能，具有专业性好、可靠性高、升级简易等特点，并可随着试验机测控技术的发展和试验标准的变化而不断充实完善。 一、 基本结构及主要功能 1、 主机：配置油缸下置式主机机架，此结构大大降低了主机高度，运输、安装方便，性能稳定、可靠，试台升降采用电机、链条、丝杠传动，实现拉伸空间的调整，试验操作方便； 2、 测控系统：由电液伺服油源、全数字PC伺服控制器、电液伺服阀、压力传感器、测量试件变形的引伸计、测量位移的光电编码器、试验机专用PC测控卡、打印机、多功能试验软件包、电气控制单元等部分组成； 3、 标准电液伺服油源： a、 为负载适应型进油节流调速系统，采用成熟技术按标准模块化单元设计生产制造，专门为电液伺服万能试验机配套使用； b、 选用技术成熟的油泵-电机，质量可靠，性能稳定； c、采用独有技术自行研制生产的负载适应型节流调速阀，系统压力稳定、自适应恒压差流量调节，无溢流能耗，易于进行PID闭环控制； d、管路系统：管路、接头及其密封件选用性能稳定的成组套件，保证液压系统密封可靠，无渗漏油故障发生； 4、 电气控制柜： a、 系统的所有强电部件集中在强电控制柜内，实现强电单元与测控弱电单 元的有效分离，保证测控系统不受干扰，长期稳定工作； b、 电控柜上设置手动操作按扭，包括电源开关、急停以及油源油泵开停等； 5、 全数字PC伺服控制系统： a、 系统以PC计算机为主体，全数字PID调节，配以PC卡板式伺服放大器、测控软件及数据采集和处理软件，可实现试验力、试样变形、活塞位移的闭环控制和控制模式的平滑切换； b、系统由三路信号调理单元（试验力单元、油缸活塞位移单元、试件变形单元）、 控制信号发生器单元、伺服阀驱动单元、伺服油源控制单元、必要的I/O接口、软件系统等组成； c、系统的闭环控制回路：测量传感器（压力传感器、位移传感器、变形引伸计）与伺服阀、控制器（各信号调理单元）、伺服放大器一起组成多个闭环控制回路，实现试验机的试验力、油缸活塞位移、试样变形的闭环控制功能；具有等速率试验力、等速率油缸位移、等速率应变等多种控制模式，并可实现控制模式的平滑切换，使系统具有更大的灵活性； 6、试验机专用PC卡板式伺服放大器： a、为可插拔式PC卡板，应用先进的计算机总线控制技术专为试验机设计，有程控模拟放大器，A/D转换，数字量采集通道，数字量I/O等； b、该专用测控卡与PC机组成单卡测控系统，可直接与传感器相连接，进行测控和数据采集，使复杂的测控和数据采集系统变的简洁可靠； c、采用计算机总线技术，直接插入计算机扩展槽内，全数字电路，调零、增益调整等均通过软件实现，是试验机测控技术发展的最新产品单元； d、增益可编程串级放大器，可得到不同增益的放大倍数； e、传感器供桥电源与A/D芯片的基准电压共用同一电压，整个测量系统同比衰减，实现了供桥电源的硬件补偿技术； f、通过多位A/D转换满足系统的灵敏度和分辨率要求，避免了软件倍频方法降低系统的特性； 7、多功能试验软件包： a、操作系统Windows98/XP/2000平台下，全中文操作界面 b、计算机屏幕显示试验力、油缸位移、加载速率、变形试验数据，绘制时间-试验力/变形、变形-试验力等多种试验曲线；自动进行数据处理，数据处理方法满足GB228-2002标准要求，如上下屈服点、最大力点、各类规定非比例应力点、各类规定全伸长应力点等；同时满足试验机压力试验要求； c、软件同时提供数据分析功能，满足试验人员进行试验分析及进行特殊试验的数据处理。 d、具备较强的图形操作功能，如动态试验曲线和数显功能，图形放大、截取功能，光标跟随显示功能等； e、采用VXDs高速数据采集技术，实现多通道（最多16路）的高速数据采集； f、系统具有完整的文件操作功能用于试验曲线、试验数据的储存；同时，试验数据可以ASCII码形式进行存储，以便于用户进行二次数据处理； g、具有单件试验报表输出和批量试验报表输出打印功能； 8、控制系统具有过载、超设定、断电、活塞到达极限位置等保护功能； 9、液压夹紧油源：独立的低噪音液压夹紧油源，控制夹头的夹紧与松开。 二、主要技术指标： 1、最大试验力：300kN； 2、试验力测量范围：2%—100%FS； 3、试验力示值精度：示值精度±1%； 4、最大拉伸空间：500mm； 5、最大压缩空间：400mm； 6、扁试样夹持厚度：0-15； 7、圆试样夹持直径：Φ10-Φ32； 8、弯曲支座最大间距：400mm； 9、立柱间距：460mm； 10、活塞位移示值精度：±0.5%FS. ； 11、变形测量分辨率：0.001 mm； 12、变形测量精度：±1%； 13、传感器：油压传感器、光电传感器、引伸计； 14、控制方式：电液伺服闭环控制，控制模式可平滑切换； 15、显示方式：计算机屏幕显示试验力、活塞位移、试样变形测量值，屏幕显示试验曲线，屏幕调零、标定； 16、主机尺寸：约730mm×570mm×1845mm； 17、控制柜尺寸：620mm×480mm×1135mm； 18、主机重量：约2200kg； 19、总功率：3kW。 三、主要配置清单： 1、液压万能试验机主机 一台 2、液压万能试验机标准油源 一套 3、电液伺服全数字PC控制器(含计算机) 一台 4、试验机专用PC测控卡 一件 5、打印机 一台 6、电液伺服阀 一台 7、电气控制箱（与油源一体） 一套 8、压力传感器 一件 9、标距50mm引伸计 一件 10、油缸活塞位移传感器及连接件 一套 11、 全数字伺服控制软件 一套 12、 多功能试验数据处理软件包 (包括拉压常用试验软件) 一套 13、 管线 一套 14、 附具（拉伸、压缩、弯曲及安装用备件） 一套
拉力试验机怎么调整操作？
1、接好电源线，开启电源开关，按顺序按下计算机开关和放大器电源开关，操作电脑键盘，使电脑进入WinPws。电脑和放大器开机预热时间不少于半小时。需要注意的是：必须先开启计算机电源开关后，再开启放大器电源开关，以免损坏AD卡。
2、检查电脑与拉伸试验机连接线是否连接好
3、根据试样形状及尺寸，把相应的钳口装入钳口座内。
4、开动油阀，使油源工作，这时应松开回油阀。
5、连接好打印机，等待工作。
6、将试样的一端夹于上钳口中。
7、开动电动机，将下钳口升降到适当高度，将试样另一端夹在下钳口中。
8、试样断裂后，关闭送油阀，并停止油缸工作，取下断裂后的试样。
9、试验结束后，再操作电脑，进行报告的数据显示及打印报告。
拉力试验机的规程是什么？拉力试验机的操作规程有以下四点：
1.试件准备：拉力试验机在试件中段取标距或在标距两端用脚标注冲孔作为标记，在试件标距限制内用游标卡尺测量中心和两端三个直径的较小值作为计算试件横截面积。
2.拉伸试验机的准备：首先调查数据试验机的基本结构和操作方法，并研究试验机的操作程序。根据低碳钢的强度极限和试件的横截面积，初步估计拉伸试件所需的载荷，选择合适的测量力盘，配备响应锤，打开想法器，将测量指针调整到零，然后调整试验机下夹头的位置，将试件夹在夹头内。
3.实施：夹紧试件后，缓慢平均加载试件，主动安装在试验机上，绘制外力与变形的关系曲线。当载荷添加到点时，拉伸图的上段直线标记载荷与试件在这个阶段的变化比例关系，即符合虎克定律的弹性变形限制。
活动阶段结束后，试件应接受更大的外力，以便继续发生变形。如果塑性变形增加，必须增加载荷。例如，图形中的点到点是强化阶段。当载荷到达峰值点时，试件的塑性变形集中在某一截面的小段内，发作截面缩短，呈现颈缩景象。封闭机械，拆下断裂试件，将断裂试件紧紧对齐，用游标卡尺测量断裂试件标距之间的长度，低碳钢的延长率可按下式计算。
4.电子拉力试验的注意事项：
1.在试验过程中，应注意移动梁的位置，以确保良好的试验空间；
2.每月润滑丝杠，经常检查减速器内润滑油的状况；
3.请注意保持检测设备清洁，测试后清洁现场；
4.设备运行过程中出现异常现象，立即按下急停按钮
试样拉伸之前需要在试样上画出两个标识点，两个标示点之间的距离称为试样的原始标距；试样拉断后，将拉断的试样对接起来，测量出两个标识点之间的距离称为断后标距；断后标距和原始标距的差值除以原始标距再乘以100%，就称为断裂伸长率。屈服点是指试样在拉伸的过程中，试样在伸长但是试验力没有明显的增加的阶段，一般分为上屈服点和下屈服点。峰值时指试样拉断以后，在试验过程中出现的最大试验力值。
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