移动式电焊机具有体积小、重量轻、焊机、焊枪搜可移动、在结构上破除了老师焊机的固定电极臂旧模式，采用2cnm长电缆并配有手持式点焊枪，能深入焊件内部及特殊部件进行焊接，如将焊机悬挂可组成悬挂点焊机。国内做的比较好的有神模电气的还可以，他的主变压器均为进口冷轧硅钢片。因此，主变压器功耗少，各型穿载电流小。 主回路均采用晶闸管无触点开关，电路关断时间快、准确、可靠。焊接时间可通过定时精确调节，焊接重复性好，且维修方便，可实现高品质焊接。 焊接范围一般为0.3-3mm低碳钢板，钢板及φ0.5-φ8线材可焊接碳钢、不锈钢、铁皮等多种黑色、有色、稀有、贵重金属及合金。目前广泛用于钢制家具，不锈钢制品，防盗门生产，厨房设备及钢丝网片补焊等。一般是柴油,功率小时也可以用汽油。
点焊机、电焊机、烙铁区别：
点焊机系采用双面双点过流焊接的原理，工作时两个电极加压工件使两层金属在两电极的压力下形成一定的接触电阻，而焊接电流从一电极流经另一电极时在两接触电阻点形成瞬间的热熔接，且焊接电流瞬间从另一电极沿两工件流至此电极形成回路，并且不会伤及被焊工件的内部结构。
分类：
点焊机按用途可以分成万能式（通用式、专用式）点焊机；
按同时焊接的焊点数目分为：有单点式、双点式、多点式；
按导电方式分为：单侧的、双侧的；
按加压机构的传动方式分为：脚踏式、电动机-凸轮式、气压式、液压式、复合式（气液压合式）；
按运转的特性分为：非自动化、自动化；
按安装的方法分为：固定式，移动式或轻便式（悬挂式）点焊机；
按焊机的活动电极（普通是上电极）的移动方向分为：垂直行程（电极作直线运动）、圆弧行程。
电焊机是利用正负两极在瞬间短路时产生的高温电弧来熔化电焊条上的焊料和被焊材料，使被接触物相结合的目的。其结构十分简单，就是一个大功率的变压器。电焊机一般按输出电源种类可分为两种，一种是交流电源、一种是直流电。
分类：
工矿企业主要用的焊机有：交流弧焊机、直流电焊机、氩弧焊机、二氧化碳保护焊机、对焊机、点焊机、埋弧焊机、高频焊缝机、闪光对焊机、压焊机、碰焊机 激光焊机。
交流焊机和直流焊机应用领域的区别主要是交流焊机一般都用在钢结构制造单位或一般通用机械或农业机械制造单位。直流主要用在制造压力容器锅炉，管道，或重要结构制造单位的焊接用焊机。
烙铁通常是指焊接电子元器件的工具，包括底座和烙铁头，其中烙铁头有刀型，也有圆型的。另外还有以前的一种刑具，用火将一根铁器烧红后来对犯人用刑。
分类：
按功率分为﹕低温烙铁﹑高温烙铁和恒温烙铁。
按烙铁头分为﹕尖嘴烙铁﹑斜口烙铁﹑刀口烙铁。
细铁丝对焊机的结构概述
本系列焊机结构主要由变压器、固定电极座、移动电极座(即钳口）、焊接送料机构（加压机构）及控制系统等组成。
焊接机构部分包括固定电极和移动电极两部分, 移动电极在两个导轴上，依靠操纵手柄的旋转而左右移动。
钳口利用偏心扳手加压，使焊件夹紧于电极上，压力的大小可以旋转大手柄得到适当的调节。
移动电极可完成焊接时所需要的熔化及挤压过程。主要包括进给手柄、调距螺钉、顶簧螺丝和弹簧等。
旋转进给手柄可使移动电极在两极限位置中获得15毫米以上的工作行程，旋转调距螺钉可以改变两电极间的距离，调整顶簧螺丝可获得适当的顶锻压力。
变压器为壳式，它由大按钮开关切断与接通电源，焊接时按焊件大小调整分头开关的档位来得到副线圈所需要的空载电压，左右电极分别通过多层铜皮软联与焊接变压器副线圈联接。
细铁丝对焊机是由衡水恒峰机设备厂专业生产的焊接设备。本厂专业生产各种点焊机，气动点凸焊机，移动式点焊机，对焊机，锯条对焊机，气动对焊机，调直机，钢筋滚丝机，工作扳手，钢筋套筒等。
点焊机分很多种，根据自己的需要选择点焊机的，价格差别很大，谢谢参考
点焊机按用途可以分成万能式（通用式、专用式）点焊机；电池点焊机，微电脑精密点焊机，微电脑高频逆变点焊机
按同时焊接的焊点数目分为：有单点式、双点式、多点式；
按导电方式分为：单侧的、双侧的；
按加压机构的传动方式分为：脚踏式、电动机-凸轮式、气压式、液压式、复合式（气液压合式）；
按运转的特性分为：非自动化、自动化；
按安装的方法分为：固定式，移动式或轻便式（悬挂式）点焊机；
按焊机的活动电极（普通是上电极）的移动方向分为：垂直行程（电极作直线运动）、圆弧行程。
焊接技术是确保轨道客车运行质量的重要前提，只有掌握了焊接技术的精髓，才能在实际焊接过程中保证其焊接质量，进而推动我国轨道客车制造行业的全面发展。下面我给大家带来行车轨道焊接方法，欢迎大家阅读。
1、不锈钢与碳钢车体制造
一般轨道客车制造的前期，车体钢结构材料主要为碳钢，也就是铁路客车专用的耐候钢。在焊接技术方面，采用的则是焊条电弧焊与常规CO2气保护焊两种焊接技术，在此基础上也研制出了一些相关的焊接工艺，如激光焊工艺、螺柱焊工艺等，这些焊接技术多在小范围生产中发挥作用。受生产技术发展的影响，进行铁路车辆制造的同时，焊接技术也实现了飞速发展，常规焊条电弧焊技术与CO2气体保护焊技术已经无法满足轨道客车的要求，所以一些全新的焊接技术逐渐将其替代，然而对新技术进行应用时，其范围与比例却体现了一定的差异。在不锈钢车体钢结构角度进行分析，客车制造时主要运用的压焊技术为点焊工艺技术和缝焊工艺技术两种[1]；而熔焊技术方面则包括了熔化极非惰性气体保护焊、螺柱焊和激光焊工艺等多种技术；一般对于车体钢结构的焊接而言，钎焊技术比较少使用，只是在少量位置与结构中进行氧乙炔焰的焊接。由此可见，对于不锈钢钢结构制造中运用的焊接技术可将其总结为以下内容：将点焊技术作为主要焊接技术，同时针对部分结构的焊接可以运用缝焊工艺技术；另外，在熔焊技术方面，则主要有MAG焊工艺和TIG焊工艺两种，在此基础上又研发了螺柱焊与激光焊等多种焊接工艺。在不锈钢结构制造角度进行分析，以上所提到的MAG焊、TIG焊等焊接技术均在制造中得到了广泛的运用，由于不锈钢材料所具备结构特点的原因，点焊技术对于轨道客车制造也占据了无可取代的'地位，按照不锈钢车体结构与材料特征要求，点焊装置主要体现了焊钳刚性、焊接电流与加压力大，质量与稳定性佳的特点。另外，点焊技术在实际应用时，必须要结合焊接内容使用正确的焊接形式，一般电焊技术根据焊钳可以被分为单面双点技术与双面单点技术，根据形式可以分为轻便式点焊机、移动式点焊机以及定置式点焊机等。与此同时，MAG焊技术的应用，主要是基于普通直流与脉冲直流形式而言，在这两种焊接领域中获得了广泛的推广。MAG焊技术的焊接电源主要以数字逆变电源为主，这种电源在熔滴稳定性、焊接外型以及效率等方面都体现了极大的优势。
2、铝合金车体制造
铝合金车体焊接技术主要有以下几种：1）简易自动焊。在轨道车辆车体结构制造中，铝合金材料的应用最早出现于20世纪，因为当时的焊接技术受限，所以也缺乏先进的焊接自动化设备方面作为支持。因此，当时更多的是研制一些较为简单的自动焊设备进行零部件的焊接，例如仿形自动焊、有轨道自动焊等。尽管当时所研制的那些自动焊技术已经逐渐被替代，但是这些焊接技术所留下的意义与理念依然支持着现代焊接技术的发展。2）专机自动焊。对铝合金车体大部件进行焊接的过程中，一般在结构角度进行分类，可以将专机分成龙门专机、悬臂专机以及吊挂专机等；在焊缝跟踪形式角度进行分类，被分为机械跟踪与激光跟踪；在送丝角度进行分类，主要有单丝与双丝焊接两种形式[2]。专机所呈现的最大优势其实是体现在调节、操作与维护方面，但是专机也存在一些不足：其一，专机枪头锁紧机构的使用过于频密，导致设备的牢固性降低。此外则是进行焊接时，并没有在中性方面体现出较好的性能，必须要进行人为干预；其二，专机持枪机缺乏稳定性，行走过程震动会导致焊缝表面纹理杂乱。3）机械手自动焊接。运用该焊接技术进行铝合金车体焊接时，对于大部件的焊接一般都是运用龙门式与悬臂式焊接技术，对于焊缝跟踪则是使用激光跟踪，一般机械手焊接大部件都是使用双丝，单丝焊接多用于早期设备系统中。该焊接技术的最大特点体现在持枪结构上，持枪结构十分牢固且焊接过程具有较强的稳定性，为焊接状态的一致性与焊接质量提供了保障。但是机械手自动焊接更换焊丝速度较慢，且操作复杂度，难以维护，以此也为其实际应用带来了挑战。
3、转向架构架焊接
一般轨道客车的转向架构架多以低合金钢为主要材料，受近年来高速列车技术发展的影响，这一材料也逐渐被改良，在此之后也被广泛应用于高速车与A型地铁。转向架构架中主要包括了牵引梁、横梁、侧梁以及制动吊座等小件组焊，结构焊接的形状受结构复杂性与材质焊接性质影响。通常转向架构架有一定数量的焊缝，且板材厚度也比较大，除了一些小件以外，更多的是厚度超过8mm的厚板，对于这一部分材料的焊接，都是使用多层多道焊接工艺[3]。现阶段，侧梁外部长大焊缝的焊接多运用机械手单丝（双丝MAG）焊，对于一些小件弧形与环形焊缝，均是运用小型机械手自动焊工艺，剩余一些无法使用机械手焊接的焊缝则是使用手工MAG焊，只有极少数高质量、高等级且无法用机械手完成的焊缝，才会运用手工TIG焊接。除此之外，也有少数填充量比较大的焊缝是用药芯焊条实现焊接。
点焊机。
常用的：DN系列点焊机。
单相，220／380V
型号：DN10，额定输入容量10kVA，焊接厚度（mm）2＋2
型号：DN16，额定输入容量16kVA，焊接厚度（mm）2．5＋2．5
型号：DN25，额定输入容量25kVA，焊接厚度（mm）3＋3
型号：DN35，额定输入容量35kVA，焊接厚度（mm）4＋4
还有一类DNY系列便携式移动点焊机
型号：DNY10，额定输入容量10kVA，焊接厚度（mm）0．2—1．5
型号：DNY16，额定输入容量16kVA，焊接厚度（mm）0．3—2
型号：DNY25，额定输入容量25kVA，焊接厚度（mm）0．5—3
型号：DNY35，额定输入容量35kVA，焊接厚度（mm）0．8—4
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